摘要： 當(dāng)前鋼鐵行業(yè)進(jìn)入精細(xì)化生產(chǎn)與低碳穩(wěn)產(chǎn)的發(fā)展新階段，球團(tuán)礦品質(zhì)、輔料單耗水平直接影響煉鐵生產(chǎn)成本與高爐冶煉效率。傳統(tǒng)膨潤土粘結(jié)工藝存在摻配量大、脈石雜質(zhì)高、易稀釋球團(tuán)鐵品位、冶金性能不足等行業(yè)共性問題，制約鋼廠提質(zhì)降本空間。本文以國內(nèi)某主流鋼廠鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線工業(yè)技改實踐為研究樣本，通過工況對標(biāo)與數(shù)據(jù)實測，系統(tǒng)分析建杰實業(yè)新型復(fù)合粘結(jié)材料替代傳統(tǒng)膨潤土的應(yīng)用成效，圍繞球團(tuán)輔料減量、提質(zhì)降雜、高爐降耗、低碳生產(chǎn)等維度總結(jié)技改價值，為國內(nèi)鋼鐵企業(yè)球團(tuán)工序輕量化升級提供可借鑒的實踐參考。

關(guān)鍵詞： #球團(tuán)生產(chǎn)；#膨潤土改性；#建杰實業(yè)；#復(fù)合粘結(jié)材料；#輔料減量；#高爐降耗；#鋼廠輕量化技改

一、行業(yè)現(xiàn)狀與生產(chǎn)痛點

隨著鋼鐵行業(yè)微利化、低碳化、精細(xì)化發(fā)展提速，依托工藝優(yōu)化、輔料迭代實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)增效，已成為各大鋼廠降本突圍的重要路徑。國內(nèi)多數(shù)球團(tuán)生產(chǎn)線長期沿用傳統(tǒng)膨潤土作為粘結(jié)輔料，受材料本身性能限制，生產(chǎn)適配性短板逐漸凸顯，難以匹配高品質(zhì)、低能耗的現(xiàn)代冶煉生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，行業(yè)亟需冶金膨潤土改性、新型復(fù)合粘結(jié)技術(shù)落地應(yīng)用。

（圖片來源網(wǎng)絡(luò)）

傳統(tǒng)膨潤土在實際生產(chǎn)中存在四大突出痛點：

1.輔料添加比例普遍偏高，資源利用率低，持續(xù)推高球團(tuán)工序生產(chǎn)成本；

1.硅、鋁脈石雜質(zhì)含量高，大量摻配會稀釋球團(tuán)鐵品位，制約成品球品質(zhì)升級；

1.球團(tuán)孔隙結(jié)構(gòu)與還原性能一般，易造成高爐焦比、燃料比偏高，增加冶煉能耗與排渣負(fù)荷；

1.生球成型穩(wěn)定性弱，焙燒成品強(qiáng)度波動大，生產(chǎn)轉(zhuǎn)運、上料過程易產(chǎn)生粉料、爆球，導(dǎo)致返礦率升高，影響高爐料柱透氣性與爐況穩(wěn)定順行。

二、技改方案與實施路徑

為破解傳統(tǒng)膨潤土的應(yīng)用短板，優(yōu)化球團(tuán)生產(chǎn)指標(biāo)、降低煉鐵綜合成本，國內(nèi)某主流鋼廠立足現(xiàn)有鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)生產(chǎn)線，堅持“無設(shè)備改造、無工藝改動、低風(fēng)險落地、不影響正常產(chǎn)能”的輕量化技改原則，聯(lián)合行業(yè)輔料技術(shù)公司建杰實業(yè)開展復(fù)合粘結(jié)材料替代傳統(tǒng)膨潤土的工業(yè)對比試驗。

本次技改結(jié)合鋼廠鐵精礦原料特性、礦源波動特點及生產(chǎn)線焙燒工況參數(shù)，依托成熟的礦源適配粘結(jié)技術(shù)，定制適配現(xiàn)場工況的專用球團(tuán)復(fù)合粘結(jié)材料。經(jīng)過多輪工業(yè)試驗調(diào)試與工況對標(biāo)，最終確定應(yīng)用方案：采用1.5%比例復(fù)合粘結(jié)材料，替代原生產(chǎn)工藝中2.7%的傳統(tǒng)膨潤土，在穩(wěn)定生產(chǎn)的前提下實現(xiàn)粘結(jié)輔料精準(zhǔn)減量。

該技改方案全程依托現(xiàn)有生產(chǎn)體系落地，無需設(shè)備改造、無需調(diào)整核心工藝參數(shù)，可在正常生產(chǎn)班次中完成輔料迭代，無停產(chǎn)風(fēng)險、落地門檻低、適配性強(qiáng)，適合規(guī)?；茝V應(yīng)用。

三、工業(yè)試驗與技改成效分析

本次工業(yè)試驗嚴(yán)格控制原料、設(shè)備、工況統(tǒng)一，對傳統(tǒng)膨潤土與建杰實業(yè)兩款定制化復(fù)合粘結(jié)材料進(jìn)行全維度指標(biāo)對標(biāo)，覆蓋生球成型性能、高溫焙燒強(qiáng)度、冶金性能、化學(xué)成分等關(guān)鍵生產(chǎn)參數(shù)，試驗數(shù)據(jù)客觀真實，可有效驗證技改優(yōu)化效果。

表1  不同粘結(jié)材料球團(tuán)生產(chǎn)性能指標(biāo)對比

表2  不同粘結(jié)材料制備球團(tuán)礦化學(xué)成分對比

（表注：本次試驗數(shù)據(jù)均來自該鋼廠鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線工業(yè)對比試驗，工況穩(wěn)定、原料條件統(tǒng)一，不同礦源與生產(chǎn)工況下應(yīng)用效果存在差異。）

結(jié)合對標(biāo)數(shù)據(jù)綜合分析，本次輔料輕量化技改實現(xiàn)多維度工況優(yōu)化，提質(zhì)降本效果顯著。

1.實現(xiàn)球團(tuán)輔料減量降本

在保障成球穩(wěn)定性與生產(chǎn)連續(xù)性的前提下，粘結(jié)輔料摻比由2.7%降至1.5%，大幅減少輔料無效消耗，有效降低球團(tuán)工序生產(chǎn)投入，提升輔料資源利用率。

1.強(qiáng)化成品品質(zhì)，優(yōu)化球團(tuán)返礦管控

新型復(fù)合粘結(jié)材料高溫穩(wěn)定性更強(qiáng)，有效彌補(bǔ)傳統(tǒng)膨潤土性能短板，球團(tuán)焙燒抗壓強(qiáng)度穩(wěn)步提升，可有效減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)運、爐前上料過程中的粉料與爆球問題，穩(wěn)定高爐料柱透氣性。

1.落地球團(tuán)提質(zhì)降雜目標(biāo)

復(fù)合粘結(jié)材料脈石雜質(zhì)含量低，有效緩解鐵品位稀釋問題，成品球TFe品位小幅提升，硅、鋁雜質(zhì)及部分有害元素得到優(yōu)化，球團(tuán)整體品質(zhì)更加優(yōu)質(zhì)。

1.優(yōu)化冶金性能，助力高爐節(jié)能降耗、低碳球團(tuán)生產(chǎn)

技改后球團(tuán)還原度提升，F(xiàn)eO含量下降，入爐冶金性能顯著改善，能夠助力高爐長期順行，降低燃料消耗與排渣壓力，契合鋼鐵行業(yè)低碳冶煉發(fā)展趨勢。

四、技改價值與行業(yè)展望

在鋼鐵行業(yè)精細(xì)化管控、低碳化升級的大背景下，無需大額設(shè)備投入、不影響產(chǎn)能的鋼廠輕量化技改，成為企業(yè)深挖降本潛力、提升核心競爭力的關(guān)鍵手段。 本次該鋼廠依托建杰實業(yè)復(fù)合粘結(jié)材料完成的輔料迭代升級，以低風(fēng)險、低成本的落地模式，同步實現(xiàn)球團(tuán)降本、提質(zhì)、穩(wěn)爐況、減能耗多重成效，為國內(nèi)同類生產(chǎn)線工藝優(yōu)化提供了成熟可復(fù)制的實踐樣本。

從行業(yè)應(yīng)用角度來看，傳統(tǒng)膨潤土粘結(jié)體系的性能短板已難以適配高品質(zhì)煉鐵生產(chǎn)需求。依托建杰實業(yè)復(fù)合粘結(jié)材料與冶金膨潤土改性技術(shù)，可有效解決傳統(tǒng)輔料摻量大、雜質(zhì)高、礦源適配性弱、高溫穩(wěn)定性差等痛點，技術(shù)方案可廣泛適配豎爐、回轉(zhuǎn)窯、鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯等主流球團(tuán)生產(chǎn)線，行業(yè)通用性與落地性較強(qiáng)。

未來，球團(tuán)粘結(jié)輔料將持續(xù)向低雜質(zhì)、低消耗、高穩(wěn)定性、高冶金適配性方向迭代， 輔料精細(xì)化升級也將成為鋼鐵企業(yè)推進(jìn)低碳冶煉、實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)增效的核心抓手。